Baza Wiedzy & Najczęstsze Pytania (FAQ)

Norma PN-EN ISO 12944 klasyfikuje agresywność korozyjną atmosfery: C1 to środowiska bardzo małe (ogrzewane biura), C2 małe (wiejskie), C3 średnie (miejskie i lekkie przemysłowe), C4 duże (obszary przemysłowe i przybrzeżne), a C5 bardzo duże (strefy przemysłowe o wysokiej wilgotności i chemicznym zanieczyszczeniu). Dobór grubości systemu malarskiego zależy ściśle od wymaganej klasy.

Stopień Sa 2.5 (bardzo dokładne czyszczenie strumieniowo-ścierne) wymaga usunięcia zgorzeliny walcowniczej, rdzy, powłok malarskich i zanieczyszczeń obcych tak, aby co najmniej 95% powierzchni miało metaliczny odcień stali. Odpowiednia chropowatość (profil powierzchni Rz 40–70 µm) gwarantuje mechaniczną przyczepność farb podkładowych.

Farby epoksydowe posiadają doskonałą przyczepność do stali i odporność chemiczną oraz mechaniczną, dlatego stosuje się je jako podkłady i międzywarstwy. Nie są jednak odporne na promieniowanie UV (kredują na słońcu). Jako warstwę wierzchnią na konstrukcjach zewnętrznych zawsze stosuje się lakier poliuretanowy odporny na światło słoneczne i warunki atmosferyczne.

Pomiary suchej warstwy powłoki (Dry Film Thickness - DFT) wykonuje się kalibrowanymi miernikami indukcji magnetycznej lub wiroprądowymi zgodnie z normą PN-EN ISO 2808 oraz zasadą 80/20 (PN-EN ISO 19840). Żaden pojedynczy pomiar nie może być niższy niż 80% grubości nominalnej NDFT.

W zależności od klasy korozyjności środowiska (C1-C5 wg ISO 12944) i zastosowanego systemu powłokowego (epoksyd + poliuretan), trwałość zabezpieczenia wynosi od 5 do ponad 15 lat, pod warunkiem prawidłowego przygotowania powierzchni do stopnia Sa 2.5 i kontroli parametrów DFT.